中能建储能科技：聚焦智能制造，打造行业标杆数字化智能工厂

　　中能建储能科技积极践行“30·60”目标要求。结合工业4.0技术战略，将新一代信息技术与产线制造深度融合，利用信息技术促进产业变革，坚持创新驱动，质量为先，打造行业标杆的数字化智能工厂。

一、制造能力

　　湖北武汉基地为总部，目前已建成2条智能化产线，年度产能达到6GWh以上，甘肃张掖、云南鹤庆分基地建成高柔性兼容产线，年度产能达3GWh以上，有效确保全国各地的快速交付能力，根据公司发展计划，按照“1+1+6+N”模式，生产基地辐射全国。

二、数字化工厂

　　根据储能产品特性以及前沿技术迭代方向，开发了高效率、高自动化、高一致性、高柔性的数字化生产系统。

　　高效率

　　采用高功率振镜深融焊接配合CCD检测系统，利用后台数据分析处理系统，可在3s内完成单个焊接点的测量、焊接以及检测工作，实现了瓶颈工位生产效率最大化;

　　高自动化

　　全域AGV、RGV输送系统，从原材料、半成品转运、成品转移，配合6轴机器人全自动上料、分选系统，实现无人化作业。车间自动化率达到80%以上，每瓦时综合制造成本缩减50%以上;

　　高一致性

　　毫V、微Ω级别的电芯检测仪器，电芯一致性控制可在6西格玛水平，5%计量精度的双组份涂胶系统，实时的胶迹、胶形CCD检测系统，每个产品的涂胶重量偏差不超过千分之一。

　　高柔性

　　整线AGV平台式工位、模块化设计、分布式远程IO站、RCS(Robots Control Service)工控系统，可兼容风冷、液冷、船舶电池三种不同型号产品的生产，实现30min同型号产品换型，4h整线换型切换。

三、智慧工厂

　　利用数字孪生技术，实现产品工艺路线与设备数字化仿真，针对行业难题，利用大数据分析，结合电芯尺寸数据，根据仿真测算结果自动匹配相应尺寸，实现产品开发、物料供应链、生产制造的闭环管理，有效识别设计缺陷、工艺工装设计漏洞，使产品关键尺寸得到有效控制，相比传统方式验证周期可缩短30天，验证成本可减少50%以上;

　　为保证储能系统生命周期内的安全性、质量可靠性，公司致力于产品全生命周期内的追溯管控，系统、插箱、电芯层级物料100%追溯，制程工艺参数、过站数据、制程测试结果基于RFID芯片、工控数据接口上传至产线MES系统，质量报表一键生成，客户端移动终端一键查询;

　　基于各业务数据平台，打破数据孤岛，实现数据互通，集成ERP、MES、WES、售后移动终端等运营层数据，形成实时分析、快速决策的智能驾驶舱，实现智能运营。